晒亮点｜大数据智能化助力“重庆装备”提质增效——中国海装重庆基地1-5月产值同比增长超3倍的背后

来源：重庆日报网

图为中国海装完成智能化改造的生产车间。(中国海装供图)

“最近两月，来自全国各地的客户排队拉货，成了厂门口一道新的风景线。”

6月23日上午9点，两江新区礼嘉一条宽阔的马路边，几辆载重大货车在中国船舶集团海装风电股份有限公司(简称“中国海装”)大门前排起长龙。这道大门很宽，专供大货车通行。

“它们是冲着我们的‘明星’来的!”中国海装合规运营处处长肖杰兴奋地说，近几个月以来，2.5兆瓦、5兆瓦风电机组等多款“明星”产品供不应求，重庆基地产销两旺，1-5月实现产值6.2亿元，同比增长3倍以上，“预计6月即可达到去年全年的营业收入。”

在中国海装等一批龙头企业带动下，我市装备制造业正稳步复苏。来自市经信委的数据显示，1-5月，全市装备工业总产值达到685.37亿元;其中，5月实现产值178亿元，同比增长11.5%。

龙头企业：

布局大数据智能化，效果显现

中国海装又要招人了——6月15日，中国海装董事、党委副书记孔令勇在重庆大学组织了一场招聘面试，“以后每个月，我们都会有一场招聘活动。”

据悉，中国海装今年将新招149名研发人员、20多名销售人才及一批技术工人。

中国海装是央企中国船舶集团在重庆高端装备制造领域下的一步“先手棋”，在该企业带动下，重庆一跃成为全国重要的风电产业基地。

“趁着好形势、抓住新机遇、补充新力量，加快创新发展和智能化提档升级步伐，正当其时。”孔令勇说。

当日，在中国海装的组装车间，智能机器人挥舞着“手臂”，为硕大的风电机组拧螺栓，动作既有力又灵活。

拧螺栓这道工序，看似简单，实际上非常考功夫：风电机组属大型设备，每颗螺栓长三四十厘米、重十几公斤，拧紧它们，是个力气活;同时，风电机组对精度的要求特别高，拧各个方向上的螺栓须步调一致、力度均匀，不然会导致设备提前磨损和“疲劳”，所以这又是个精细活。

以前，拧这100多颗大螺栓，需要多名熟练工使用液压扳手同时操作，耗时两小时以上。

如今，这项工作由名为“偏航轴承拧螺栓智能系统”的机器人来干，同样的活儿，40分钟就完成了，且完成质量更高——激光自动识别、系统智能校准每颗螺栓的位置，何时发力、力度多大，均由系统智能判断，由机械臂操作;同时，拧紧每颗螺栓的过程都被记录下来以供追溯，并形成大数据，为以后的智能化生产提供参考。

在生产环节，机器人干了大量力气活。在运行维护环节，LiGa大数据平台则发挥了“智慧大脑”的作用——

中国海装LiGa大数据中心，挂着十多平方米大的LED显示屏，上面清晰地显示出全国可利用风能分布图。20多名工程师组成的团队在此值守。

LiGa大数据平台由中国海装自主研发，集远程监控与会诊、预测性运行维护、全国风电场气候资源平台等行业核心应用于一身。它既是风电行业的“望远镜”“听诊器”，又是“智慧大脑”和“神经网络”——

远在千里之外的风电场一旦有异动，LiGa就会快速作出反应，运用大数据技术为工程师团队提供决策参考，及时远程传输解决方案，现场人员“按图索骥”处置即可。LiGa还会为风电机组进行“体检”，探测机组是否“疲劳”或“受伤”，推算出每个部件还能使用的年限。这样，风电机组的无故障间隔运行时间平均提升了18%。

“以前，我们在国内上百个风电场派驻了运行维护团队，每个风电场至少要4名工程师值守。”中国海装智慧能源中心负责人余强说，如今，一个标准风电场只要1名工作人员值守就够了。

配套企业：

一环紧扣一环，保证“不掉链子”

作为风电产业链上的龙头企业，中国海装仅在重庆就有20多家配套商。

与中国海装相距不远的重庆科凯前卫风电设备有限公司(简称“科凯前卫”)，就是其核心配套商之一，主要生产风电控制系统等产品。

“中国海装的产品订单不断，也带动了我们这些配套企业开足马力生产。”科凯前卫总经理唐显虎介绍，2月17日有序复工复产以来，由于承接的订单量大，不仅新增了80个就业岗位，还启动了生产能力提升专项行动，其风电控制系统产量，由以前的每月生产80套大幅提升到250套。1-5月企业实现产值2.5亿元，同比增长111.5%。

“装备行业的产业链很长，一环紧扣一环。在龙头企业带动之下，一环活则环环活。”市经信委装备工业处处长张戈宁分析说。

重庆大江动力设备制造有限公司(简称“大江动力”)主要生产通用发动机、发电机等产品，为宗申集团等大型企业提供配套。

在龙头企业带动之下，大江动力的产能迅速恢复、生产逐月攀升：1-5月，企业产值超过8亿元，逆势上扬的态势明显。

大江动力副总经理吴亮介绍，为保障供应链“不掉链子”，自2月份有序复工复产以来，企业管理层分头走访供应商，一手抓防控、一手抓生产，保证了整条产业链的顺利运转和快速复苏。

“同时，疫情倒逼之下，我们与供应商加强远程协同办公，加快数字工厂建设，因疫情中断的智能化改造项目也恢复了。”吴亮说。

工业互联网：

今年将培育十大平台，推动上万家企业“上云”

“重庆装备制造行业能够逆势上扬，大数据智能化担当了重要角色。”张戈宁认为，在新基建按下“快进键”的大背景下，充分运用工业互联网等技术，将为“重庆装备”带来事半功倍的效果。

他说，推动工业互联网等大数据智能化技术发展，从当前看，可有效抓好疫情防控，保障企业有序生产;从长远看，将推动全市装备制造及整个工业转型，构建数字化产业生态。

市经信委提供的数据显示，自2018年重庆启动建设智能制造示范项目以来，全市累计实施1483个智能化改造项目，建成39个智能工厂、17个数字化车间及10家智能制造标杆企业，并建立了由122家服务商组成的“智造资源池”，为“重庆装备”不断注入智能因子。

事实上，工业互联网等大数据智能化技术已经成为“重庆装备”提质增效、实现高质量发展的重要路径。

据工业互联网产业联盟重庆分联盟的统计数据，截至目前，全市有工业互联网服务企业197家，累计推动5万多家工业企业，特别是装备制造企业“上云上平台”。

按日前出台的《2020年全市工业互联网工作要点的通知》，下一步，我市将加快以工业互联网等大数据智能化技术推进制造业转型升级的步伐，推进工业互联网标识解析国家顶级节点建设和功能完善;今年内，我市将培育工业互联网十大平台、推动上万家企业“上云”。

重庆大江动力设备制造有限公司丰富产品品类 聚力创新闯市场

大江动力生产车间内，工人正在组装便携式储能产品。经济日报记者 吴陆牧摄

最近一段时间，重庆大江动力设备制造有限公司（以下简称“大江动力”）生产车间忙碌火热的景象，与日渐湿冷的天气形成鲜明对比。“车间里20多条智能化生产线正开足马力赶制发电机组，产品完成装配后，将陆续发往国际市场。”大江动力常务副总经理陈耀军告诉记者，今年前10个月，公司海外订单量持续增长，产品销往100多个国家和地区。

大江动力位于重庆璧山高新区，是一家从事通用机械和机电产品研发、制造、销售的国家级专精特新“小巨人”企业。自2004年成立以来，公司始终坚持以科技创新为引领，以市场需求为导向，不断提升创新能力，积极开发新产品，向智能化、高端化、国际化迈进。

坚持自主研发

在大江动力的产品展厅里，发电机、割草机、高压清洗机等产品琳琅满目，其中一款智能静音数码变频发电机引起记者注意。“这是我们自主研发生产的新产品，搭载了远程控制、运行数据监管等物联系统，重量轻、体积小、性能稳定，克服了普通发电机组高油耗、高排放、高噪音的短板。”大江动力技术副总经理冉启舸介绍，这款智能静音数码变频发电机目前已应用于户外露营、工程机械、抢险应急等多个场景，去年销量超过30万台。

过去，数码变频发电机长期依赖进口，相关技术研发难度让众多企业望而却步。为了改变这一局面，大江动力组建了专门的研发团队，瞄准数码变频发电机的逆变及环保节能、噪音排放、节能减排等技术进行攻关。经过两年多反复试验，研究不同解决方案，研发团队攻克数字单向逆变技术等关键技术，并研制出一系列具有自主知识产权的智能数码变频发电机产品，性能达到行业领先水平。

新产品不断涌现，是大江动力长期坚持自主创新的结果。“近年来，公司不断加大技术研发投入力度，特别是今年上半年投入的研发费用同比增长了35%，核心技术攻关能力明显增强。”冉启舸说，为了推动创新成果加快产出、落地，公司在深圳、宁波、重庆三地建立研发中心，并积极与高校、科研院所开展产学研合作，探索联合攻关新模式，推动研发与制造协同发展，不断提高成果转化效率。目前，公司已获得300多项专利。

依托创新赋能，大江动力从最初专攻研发制造小型发电机、通用汽油机的核心部件，逐步向生产柴油发电机组、高压清洗机等终端类产品延伸，构建起完整的产业链。

立足自身优势，大江动力开始向新能源赛道发力。公司着力在解决大容量储能系统、绿色低碳排放技术等方面下功夫，以新产品抢占市场先机。“公司已推出便携式户外锂电电源、锂电骑乘式割草车、锂电手持式园林工具等新能源产品，实现从通用动力领域向新能源动力领域转型升级。”大江动力储能事业部总经理杨永开说。

推进智能制造

工人按下启动按钮，电路板自动进入贴片环节，通过视觉系统进行定位和校准后，机械手将电子元器件精准地贴在指定位置……记者在大江动力的新能源生产车间看到，印制板表面贴装生产线正满负荷运转，旁边的智能显示屏上，设备运行时间、贴片数量、产品合格率等数据一目了然。“这条印制板表面贴装生产线具备每天生产500套便携式储能产品的能力。”大江动力新能源生产车间主任黄鑫说。

“按照传统的作业方式，一条生产线大概需要10名工人，而现在3名工人就完全可以满足需要。”黄鑫告诉记者，对于企业来说，数字技术的应用不仅节省了人力成本，更重要的是，生产效率和产品品质得到大幅提高，产品合格率由95%提升至99.97%。

在大江动力新能源生产车间里，作业流程数字化管控、智能终端无缝采集、表单数据实时自动汇总，实现了生产数据可视化、生产过程透明化、生产现场智能化，生产效率提高36%，能源利用率提高15%，每年节约运营成本约800万元。

近年来，大江动力大力实施智能化改造、数字化转型，加大资金投入力度，引进各类自动化设备，建设智能化生产线，针对各生产环节的痛点和需求，在技改扩能上下功夫，不断提升制造自动化、智能化、绿色化水平，实现提质增效。

推进智能制造给企业高质量发展带来实实在在的效果。大江动力的便携式储能产品组装产线过去有近20道工序需要依赖经验丰富的工人来完成，耗时较长、精准度低，制约了企业产能提升。通过升级技术工艺、淘汰老旧设备，大江动力实施引进精密高效的自动化设备、安装可视化屏幕等一系列智能化升级措施，如今仅有5%的工序需要人工辅助。

除了全力打造智能化、自动化生产线，大江动力还通过运用5G、边缘计算、云计算等新技术，构建信息化管理平台，实现各部门的高效协同，以更好地支撑精细化、透明化、精准化管控，实现事前预测、事中监控、事后分析改善的全流程智能化管控。

布局品牌建设

“当一氧化碳浓度值威胁到生命安全时，这款发电机能自动关闭引擎，防止人员伤亡。”见到大江动力营销副总经理邹霞时，她正在为国外客户介绍公司的拳头产品。近年来，大江动力抓住“一带一路”倡议、建设西部陆海新通道等机遇，全力拓展海外市场。“我们针对海外客户的需求，不断优化升级产品线，越来越多的外商抛来合作‘橄榄枝’，海外市场销售渠道更加多元。”邹霞说。

产品既要“走出去”，也要叫得响。为有效扩大产品在海外市场的影响力，大江动力坚持自有品牌发展战略，在100多个国家和地区完成品牌注册申请，逐步树立良好的企业品牌形象。

选择合适的营销渠道是品牌海外营销的关键。“公司积极出国参展，充分利用各大行业展会契机，增加品牌知名度。”邹霞说，今年以来，公司赴美国、德国等多个国家参加专业展会，让海外客户更直观地了解公司的新产品、新技术，从而拓展品牌影响力，增强市场竞争力。

“着眼未来，公司将持续推动技术创新、产品创新，不断开发高附加值、新能源、智能化的高性能产品，丰富产品品类，增强核心竞争力，为布局全球销售网络蓄势赋能。”大江动力总经理郭强说。（经济日报记者 吴陆牧）

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