兰州电机股份有限公司瞄准“高新特尖” 赋能新质生产力
原标题：智能制造+绿色发展 兰州电机股份有限公司瞄准“高新特尖” 赋能新质生产力
冲剪制造部生产现场 赵丽君 摄
兰州电机杯青工技能大赛现场 受访企业供图
在比赛中提升技能 受访企业供图
兰州电机冲剪制造部数字化车间 赵丽君 摄
“目前，我们已拥有加工、检测及试验设备1600余台套，主要设备数控化率达86%以上，先进的数控加工中心，冲剪、焊接、线圈制造、浸漆、检测等电机制造关键工序实现了数字化、智能化，年综合生产能力1000万千瓦。”兰州电机科技管理部部长赵庆礼说，智能制造是保持企业旺盛生命力的关键所在，“只有聚焦关键环节，集中攻关，促进信息技术、智能化技术和绿色环保技术融入产品全生命周期管理，才能为企业大跨步发展提供有力支撑。”
智能制造
持续推进关键工序智能化改造升级
深耕电机制造业60余年，兰州电机主要从事大中型电机、中小型发电机、特种及伺服电机、新能源装备电机的研发制造和服务以及电机维修再制造产业，立足为客户提供电机系统的解决方案。从上世纪八九十年代引领电机行业技术发展潮流，到本世纪初接受市场化改革重组，再到如今成长为我省电机行业链主企业，其产品广泛应用于电力、水利、建材、冶金、矿山、石油化工、城市基础设施建设、武器装备等领域。
走进兰州电机生产车间，宽阔明亮的厂房内，一条条加工、装配生产线整齐排列。正在作业的生产线上，只有一两名工程师在控制屏幕上监控、调整数据参数，车间内只有金属零件碰撞和设备运行的声音。
这是兰州电机引进的国内第一条多品种、小批量、柔性化生产的中小型电机轴类智能化加工生产线。在这个电机轴类柔性生产单元，可实现从取料到加工再到检测的全序化生产。通过多年探索和创新，兰州电机多个工艺环节已实现自动化甚至无人化，包括智能控制VPI真空浸漆系统，实现了浸漆过程中的全数字化、自动控制，有效保证了电机的定转子绝缘，实现操作过程实时监测，使浸漆效率提高了30%；电机轴及风扇焊接机器人工作站的引进，使焊接质量有了大幅提升，尤其是焊缝的表观质量实现了质的飞跃，使铆焊事业部一次交检合格率在原有基础上提升了6%；冲剪制造部通过生产线改造及双机互联冲压机器人工作站的引进，实现了从抓料、冲压、到理片的全自动化生产，提高生产效率23%以上，人员减少40%等。记者在现场采访时发现，偌大的车间里没有多少人，许多工位是“两三人+自动化设备”的组合。“我们的多条生产线全部实现了数字化和自动化，达到国内领先及国际先进水平，成功获批甘肃省第一批省级数字化车间。”赵庆礼自豪地说。
在兰州电机，智能化的亮点不仅在制造环节。
在研发环节，利用计算机三维工程分析软件，进行电机设计仿真分析，对电机各种电磁方案进行计算、比较、分析、优化。过去，新开发产品在定型前，必须按照设计图实打实地生产一台样机，用以验证设计方案；而数字化后，新产品在完成设计的同时，会有一台结构、功能高度仿真的“数字样机”在电脑中同步诞生，供研发部门进行全方位验证，实现了电机三维设计与工艺仿真、信息采集与优化管理、生产计划与制造执行的完美结合，使兰州电机产品进入到全生命周期管理阶段，极大地缩短了产品的研发周期，保证研发过程中数据的可追溯性。
在检测环节，兰州电机以大中型电机试验系统建设为试点，中小型发电机、伺服电机试验站同步推进，融合信息化以试验站计算监控系统、试验数据采集分析系统以及试验数据管理系统为工具，完成试验设备的监视、控制、远程操作，实现电机数据的采集、存储分析、处理，实现电机从设计研发、生产制造、试验检测，到维修再制造的全生命周期管理。
绿色为底
为企业高质量发展注入更多韧性
“传统产业智能转型升级为企业开展科技创新和产品工艺路线优化，提供了数据支撑及设备保障，也体现了公司加快转型升级、绿色制造步伐的发展信心。”赵庆礼表示，随着研发、制造、检测设备的升级换代，公司新产品的研发周期由原来的8个月缩短到了5个月；复产周期由原来的50天缩短到了35天，总体生产效率提高了31%。通过信息化能效检测系统的铺设，使公司对能源的利用率提高了12%，实现全年生产零事故。
绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力就是绿色生产力。近年来，兰州电机依托新区优越的发展环境，深入贯彻落实工业节能、资源综合利用、清洁生产、绿色制造等新发展理念，积极开发绿色产品、推行绿色设计，绿色工厂及绿色制造体系建设取得新成效，为企业高质量发展注入更多韧性。
在兰州电机厂区，厂房屋顶上的光伏组件在阳光下熠熠生辉。2017年，兰州电机出城入园整体搬迁的前期，为积极响应国家、省市号召，在兰州新区厂房建设中，设计制造了这个屋顶光伏可再生能源建筑一体化应用示范工程。赵庆礼介绍，该示范工程充分利用主厂房和配套厂房屋顶，沿着厂房屋面平铺安装了总计71278块单晶硅285Wp光伏组件，“这个系统设计运行期为25年，年均发电量约1994.16万千瓦时，可减排二氧化碳16672吨，节能减排效果十分显著。”
除此之外，以工信部智能制造新模式应用项目“基于个性化定制的大中型高效智能化电机数字化车间建设”实施为契机，兰州电机新购置和数字化改造各类生产加工设备1600余台套，主要设备数字化率达到86%以上，数字化的工艺设备、检测仪器覆盖研发设计、加工制造、过程检验、成品试验等全过程。
依托国家级绿色工厂平台，兰州电机推进绿色制造体系建设，按照国家对“双碳”工作的战略部署，开展“企业自身实现碳达峰碳中和，新能源电机产品、高效节能电机产品研发，助力用户实现碳达峰碳中和”等方面的研究，通过使用绿色低碳环保材料、低碳化工艺改进、开发绿色产品等，积极介入双碳领域，优化供应商体系，打造绿色供应链。
“时刻保证技术在行业领先，才能在竞争中保持优势。”赵庆礼说，未来，兰州电机将瞄准“高新特尖”方向和领域，以电机业务为基石，向高效节能、小型轻量、绿色智能延伸，不断开辟新赛道、增强新动能，为新质生产力赋能。
兰州日报社全媒体记者 张丹
老三线之——兰州综合电机厂（兰州电机厂）
上个世纪六十年代初，国际形势急剧恶化，中苏关系破裂以后，两国剑拔弩张，曾经的“老大哥”一度在边境陈兵百万，美国自朝鲜战争失败以后，将我国视为最主要的敌人，在我国周边的日本、南朝鲜、南越、菲律宾、泰国等地建立数十个军事基地，对我们进行战略包围。种种迹象表明，新一轮的战争不可避免，“树欲静而风不止”，历史往往不是按照人们主观的美好愿望来发展的，我国不得不对解决人民吃穿用的三五计划做出重大调整，我国应对随时可能发生的外敌入侵，1964年毛主席作出三线建设的决策。
所谓的“三线”，是根据我国各省的地理位置而划分，一线为边疆和沿海，三线为京广线以西、甘肃省的乌鞘岭以东和山西省雁门关以南、贵州南岭以北地区，具体包括川、黔、滇、陕、甘、宁、青，以及豫西、鄂西、湘西、冀西、粤北等十三个省市和地区，二线在一线和三线之间。三线建设从1964年9月开始试点，1965年开始大规模迁建，迁建主要采取整体搬迁或部分搬迁的形式。三线建设改变了当时我国的工业布局，加快了中西部的工业发展进程，同时在三线地区建立起稳固的战略大后方。
甘肃省位于黄河上游，东连陕西，南接四川、青海，西邻新疆，北靠内蒙古、宁夏，与外蒙古接壤，是中原维系西北乃至整个中西亚的咽喉和纽带，地理和军事位置非常重要，因此成为三线建设时期继四川、贵州、云南、陕西最重要的省份。1964年一机部决定将上海革新电机厂 、哈尔滨电机厂的部分车间设备和人员内迁西北，成立一个大型电机生产企业，也就是后来的兰州电机厂。
兰州电机厂的前身是1958年10月成立的兰州火力发电设备厂，它是由原兰州机器制配厂、兰州汽车修理厂、兰州33工程处合并成立的，位于兰州市七里河区，1959年更名为兰州综合电机厂，1960年因战略调整，处于建设阶段的兰州综合电机厂项目下马。1964年我国启动三线建设，兰州综合电机厂项目被列为一机部列为重点复建的三线项目之一，1965年初改扩建正式开始，1965年3月，一期改扩建工程基本完成，同年6月开始，上海革新电机厂的内迁职工301人，携带50台套设备抵兰，1965年6月，湘潭电机厂支援的22名技术骨干也抵达兰州，用了2个多月进行设备安装和调试，1965年10月就开始生产一般交流发电机。
位于上海长寿路81号的上海革新电机厂旧址
1968年一机部决定兰州综合电机厂进行二期扩建工程，项目由哈尔滨电机厂、一机部第八设计院等单位负责援建，1969年开始，哈尔滨电机厂支援的400名职工和10台设备抵达兰州。随着二期建设的结束，兰州综合电机厂具备生产一般交流发电机7万千瓦、电源车300辆、大型交流电机10万千瓦、中型交流电机25万千瓦、中型直流电机5万千瓦，1971年4月，大中型电机全面生产，供应整个西北市场。
1962年周总理视察哈尔滨电机厂
随着兰州综合电机厂产品的定型，福利区（生活区）建设也越来越完善，建立了职工家属楼、单身宿舍楼、子弟小学、子弟中学、职工医院、职工食堂、技工学院等，1.8千米长的铁路专线也修筑完成，当时厂里有一辆自己的内燃机车。1972年，兰州综合电机厂的一般交流发电机打入国际市场，出口东南亚和香港地区，全年出口创汇20万美元。1976年为甘肃省景泰川二期提灌工程配套试制生产新产品140台。1978年6月，一机部和甘肃省决定将兰州综合电机厂更名为兰州电机厂。
1980年，工厂TZH系列同步发电机荣获国家产品质量银质奖，1983年TFHX系列船用同步发电机、TFW系列小型三相同步无刷发电机、TX系列三相异步电动机分别获国家优秀产品金龙奖。1984年起，进行整体技术升级，先后引进美国通用公司电机制造技术及德国AEG公司船用无刷同步发电机技术。1985年，生产的50千瓦发电机在南极中国长城站运行良好，受到中国南极考察队的好评。
八十年代中期，兰州电机厂发展比较迅猛，1985年时工厂占地达834余亩，其中生产区占地584亩，生活福利区占地252亩，拥有各种主要设备近千台，有三个成品车间、八个半成品车间、3个辅助车间。当时在册职工4563人，其中高级工程师2名，工程师151名，助理工程师和技术人员183名，可见当时的技术团队和研发能力有多么强大。
1996年12月正式改制为兰州电机集团有限责任公司，1999年3月企业更名为兰州电机有限责任公司，2008年12月进行成组，成立兰州兰电电机有限公司，2010年12月经股份制改造成立了兰州电机股份有限公司发展至今。
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